风洞试验模型加工首次应用3D打印技术 ——中航工业气动院在3D打印技术加工风洞试验模型取得成功

日期:2016年2月29日 15:46

 

 

  风洞试验模型多数部件都具有非线性、复杂耦合性等特点,采用传统设备加工周期长、工艺难度大,一定程度上拉长了风洞试验的全周期,降低了风洞试验效率。 3D打印技术在全球加工制造领域蓬勃发展,为风洞试验模型加工提供了新的技术手段。中航工业气动院高度重视3D打印技术在风洞试验模型加工方面的应用,强调要提前占位,对标国际先进水平,打造风洞试验模型加工制造精品工程。

  2015年,中航工业气动院组成专家团队,积极探索3D打印技术在风洞试验模型加工领域的应用,先后与华中科技大学、华中数控集团公司开展复杂模型部件加工工艺合作,与沈飞集团公司开展复杂模型3D打印技术合作。近期,气动院在高速列车模型优化设计中,应用3D打印技术加工出高速列车车轮转向架机构模型,成功解决了南车集团高速列车的外形准确模拟、高还原度和与金属模型精准配合等难题,优化设计的高速列车模型在气动院FL-9低速增压风洞顺利完成试验任务,并取得圆满成功。同时,气动院与沈飞集团公司合作,采用3D打印技术加工出两个不同形状、内外腔极其复杂的进气道部件模型,相对传统工艺,其加工效率提高了15倍。

  气动院勇于创新,大胆实践,在风洞试验模型加工领域首次应用3D打印技术,成功解决了复杂型面风洞试验模型加工方面的难题,极大限度地缩短试验模型加工周期,有效提高了风洞试验模型的加工质量,(成为应用3D打印技术加工风洞试验模型的先行者),为航空工业风洞试验能力提升奠定了良好基础。

  (撰稿:夏晴海、付喻/产业发展处)

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